Hvordan dynamisk overvågning af arbejdsemne -neutralisering under behandling af CNC -rullefræsemaskine?

Under behandlingen af CNC rullefræsemaskiner , Dynamisk overvågning af emnet neutralisering er den grundlæggende opgave for at sikre bearbejdningsnøjagtighed, stabilitet og bearbejdningseffektivitet. Da selve rullen er stor i størrelse, tung i vægt og kompleks i struktur, påvirker den centreringsnøjagtighed og dynamiske tilstand direkte den endelige behandlingskvalitet. I arbejdsemne justeres placeringen af ​​rullende arbejdsemne mellem spindlen og understøttelsen normalt nøjagtigt inden behandlingen. Traditionelle metoder til justering er afhængige af manuel måling, hjælpeværktøj eller laserkalibratorer til at afslutte, men i moderne CNC -systemer er justeringsprocessen mere afhængig af den koordinerede drift af CNC -systemet og måleenheden. Gennem præcisionsfortrængningssensorer, laserinterferometre eller kontaktværktøjsmåler, der er installeret på fræsemaskinen, kan konturdataene på emnet overflade indsamles i realtid og sammenlignes med de forudindstillede koordinater for systemet, og afvigelsen kan automatisk beregnes og korrigeres. Denne metode reducerer effektivt interferens fra menneskelige faktorer og forbedrer centreringseffektiviteten og gentagelighedsnøjagtigheden.
Ved kraftig rulleforarbejdning vil den lette excentricitet af emnet under spindelrotation også blive forstærket, hvilket forårsager udsving i skærebanen. Efter at justeringen er afsluttet, skal systemet derfor kontinuerligt forstå behandlingsstatus gennem dynamisk overvågning. CNC-rullefræsemaskiner er generelt udstyret med multi-point vibrationssensorer, momentovervågningsindretninger og spindel termiske deformationskompensationssystemer til at fange forskellige dynamiske data genereret under behandlingen. Især i høj belastning eller kompleks overflademaskinering kan disse dynamiske overvågningssystemer afspejle nøgleinformation, såsom hovedbærende belastning, arbejdsemne stress, værktøjsstatus osv. I realtid.
CNC -systemet integrerer dynamiske overvågningsdata med behandlingsparametre og analyserer unormale tendenser gennem algoritmer. For eksempel, når systemet registrerer, at vibrationsværdien i en bestemt retning fortsætter med at stige eller unormale drejningsmomentsvingninger, kan det indikere, at værktøjsliten forværres, eller at klemsystemet er løs. Systemet udsteder automatisk et tidligt advarselssignal eller endda suspenderer behandlingen for at forhindre, at defekter forekommer. Denne intelligente sammenkoblingsmekanisme forbedrer stabiliteten og sikkerheden i hele fræsningsprocessen.
Nogle avancerede CNC-rullefræsemaskiner introducerer også visuelle genkendelsessystemer og tredimensionel konturscanningsteknologi til at modellere rulleoverfladen og bedømme den faktiske behandlingsfejl ved at sammenligne forventede modeller og faktiske målte data. Denne type system bruges ofte til overvågning af mellem- og bag fase -processer, som effektivt kan vejlede efterfølgende kompensationsstrategier eller værktøjsstioptimering. Især når man behandler rullende produkter med høj efterspørgsel, såsom plade- og båndstøtte ruller og præcisionsindtryk af ruller, bliver dynamiske feedbacksystemer nøglekomponenten i behandlingen med lukket sløjfe.
Fra arbejdsemner, der skal indlæses, indledende centrering, fin korrektion, til kontinuerlig overvågning og fejlfeedback under behandlingsprocessen, kræver hele processen en høj grad af koordinering mellem udstyrsstrukturen, målesystemet og kontrolsystemet. I praktiske applikationer skal operatører også have visse dataanalysefunktioner og være i stand til at justere behandlingsplanen i henhold til overvågningsresultaterne for at sikre, at den endelige produktstørrelse, form og positionstolerance og overfladekvalitet opfylder standardkravene. Under behandlingsprocessen realiserer CNC Roll Milling Machine den fulde processtyring af stabiliteten og nøjagtigheden af ​​rulleprodukter gennem højpræcisionscentreringsteknologi og multidimensionelt dynamisk overvågningssystem. Denne proces forbedrer ikke kun behandlingseffektiviteten, men sætter også højere krav på niveauet for udstyrsautomation og intelligente fremstillingsfunktioner.